解析銅線(xiàn)材防變色光亮錫電鍍工藝
發(fā)布時(shí)間：2018/11/29 09:05:35
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1、前言
為了防止橡膠中的硫與銅電纜的銅線(xiàn)材硫化，銅線(xiàn)材均須鍍一層10m厚的光亮錫以隔絕銅與橡膠的接觸。銅線(xiàn)材變色往往困擾著(zhù)銅線(xiàn)材電鍍錫的廠(chǎng)家，使之不能正常生產(chǎn)。我們從分析銅線(xiàn)材變色的原因人手，從光亮劑、鍍液組成及鍍后處理人手，較好地防止了銅線(xiàn)材變色。
2、工藝介紹
工藝流程如下：銅線(xiàn)材放線(xiàn)→堿性電解除油→酸性電解除油→水洗→電鍍→水洗→熱蒸餾水洗→烘干→銅線(xiàn)材收線(xiàn)
3、光亮鍍錫層變色的原因
若銅線(xiàn)材鍍錫層在鍍后的7~20日內泛黃或者變黑，這種現象稱(chēng)為變色。鍍錫銅線(xiàn)材的成品是成捆的，變色有以下幾個(gè)特點(diǎn)：表層變色少，中間層變色多，夏季多，冬季少，變色是成片而不是斷續的。造成變色的原因主要有：
①鍍層不致密，氧化層SnO2·XH2O厚。
②鍍錫后清洗不徹底，沒(méi)有去除線(xiàn)材表面的酸或者沒(méi)有烘干表面的水，腐蝕鍍層而導致變色。
③光亮鍍錫槽使用一段時(shí)間后，鍍液變黃，有無(wú)數的微細顆粒懸浮在鍍液中，同時(shí)鍍槽中積累了光亮劑的分解產(chǎn)物。若鍍液不進(jìn)行絮凝劑處理（嚴重時(shí)要用活性碳），這些雜質(zhì)會(huì )夾雜在鍍層中，形成微電池腐蝕，使鍍層變色。
④一般市售的光亮劑出光的最佳溫度在10一25℃，若鍍液溫度高于30℃，則使出光電流密度偏高，電流效率降低，結果鍍層表面析氫嚴重，使鍍層表面產(chǎn)生氣孔，鍍層抗腐蝕能力下降導致發(fā)黑、變色。
⑤工藝操作電流密度超出市售光劑出光最佳電流密度范圍。市售光亮劑出光最佳電流密度范圍通常在1.0—1.5A/dm，而工藝操作電流密度往往在3A/dm左右（電流密度高，走線(xiàn)速度快，產(chǎn)量大）。這時(shí)電流效率降低、析氫嚴重，鍍層會(huì )有大量氣孔，在儲運期間易氧化變色。
4、光亮鍍錫防變色措施
銅線(xiàn)材光亮鍍錫工藝采用硫酸型工藝，光亮劑為市售。根據原有工藝具體情況完善工藝。主要措施：
①增加鍍后淋洗水量；
②用絮凝劑、活性碳定期處理鍍液；
③電鍍過(guò)程中定時(shí)過(guò)濾；
①夏日用冷凍機使鍍液降溫，鍍液溫度保持在22至25℃左右。
⑤使用自制光亮劑DL，DL的主光劑為希夫堿，該光亮劑的特點(diǎn)是出光電流密度范圍寬（1~5A/dm），溫度高至42℃時(shí)仍出光，使用量和消耗量均不增加。另外還有自潔能力。其原因是希夫堿酸解后成陽(yáng)離子，鍍錫液產(chǎn)生的膠體微粒為負電荷，兩者結合成大顆粒，不形成膠體懸浮在鍍液中而易被過(guò)濾機除去。
⑥鍍液中添加適量Bi2（so4）3，可使鍍層更致密，所得鍍層為銀白色，可允許電鍍電流密度在1.0~4.0A/dm范圍內電鍍。根據試驗Bi2（SO4）的添加量為3~5g/L時(shí)，所得鍍層含Bi0.5%（質(zhì)量分數），儲存6個(gè)月不變色。鍍層及鍍液中的含Bi量可用原子吸收光譜測定或用選擇性螯合劑滴定法測定。自制光亮劑DL與Bi有絡(luò )合作用，可有效防止Bi3+被置換。（本文來(lái)互聯(lián)網(wǎng)）
